A minha empresa não muda o óleo
Vocês acreditam que existem empresas que não “mudam o óleo”?
Nah… todos temos consciência que a Manutenção é o segredo da longevidade, ou talvez não.
Mas vamos por partes!
Hoje, os empresários sabem que o seu maior capital, o seu melhor activo são as pessoas, se ainda não sabem… bem… se ainda não sabem ficaram agora a saber. As pessoas, nós humanos, temos revisões regulares, sejam análises clínicas, consultas de rotina, etc, no limite, o banho e a lavagem de dentes que cada um faz, a chamada manutenção de primeiro nível.
E todos sabemos o que acontece quando esta manutenção básica falha! À nossa volta, as reacções à “falta de manutenção” são imediatas e negativas, claro!
Agora, imagina que aquele Empresário de Sucesso se esquece da sua “manutenção diária”, que exemplo dá ele à toda a sua Equipa? Péssimo! Parece-me que serão quase inexistentes estes casos.
E começam a ser várias as empresas que investem na prevenção, que vai muito além da higiene. Prevenção nas pessoas, na Equipa, com soluções de reciclagem de conhecimentos, com melhoria de conhecimentos, e com aumento de conhecimentos.
E como cuida este Empresário da “manutenção preventiva” das Mentes das Pessoas da sua Equipa? Felizmente temos resposta a estas necessidades, pois existem pessoas competentes, que, dedicadas a cada Empresa, fazem certamente o melhor acompanhamento e ajuda na melhoria destes resultados, e vão apresentar a Solução que o vai ajudar.
Hoje, estou a alertar para a Manutenção dentro da empresa, para tudo além das pessoas.
A Manutenção de máquinas e equipamentos, tem dois grandes momentos, antes do problema e depois do problema.
Falando do “antes do problema”, um sistema eficaz de Manutenção, em que todos os equipamentos são analisados, catalogados, e com planos de intervenção associados, pode poupar milhares de Euros à organização, seja qual for o sector de actuação.
Estamos a falar de Manutenção Preventiva e Preditiva.
A Manutenção Preventiva é, por exemplo, a habitual “mudança de óleo” a cada 20mil km ou 2 anos, ou seja, mede-se em unidade de utilização ou unidade de tempo. Esta manutenção programada é extremamente útil na poupança financeira, pois evita os custos desnecessários da eventual avaria com consequente paragem de produção. E aqui, faz sentido dividir em três grandes grupos ou níveis, consoante os conhecimentos técnicos de quem a faz. Existem tarefas facilmente realizadas pelo “operador”, seja num equipamento industrial, ou em algo tão simples como um monitor, chamamos “1º nível”; depois existem as tarefas que o técnico de manutenção residente na organização faz, mediante documento do fabricante orientado para este tipo de manutenção, é a manutenção de “2º nível”; e por fim, temos aquelas intervenções que são feitas por pessoas especializadas pelo fabricante, com acesso a programação e conhecimentos muito particulares, e com alto nível de responsabilidade, manutenção de “3º nível”.
Nos dias de hoje, há empresas que ainda não têm qualquer sistema que as ajude neste planeamento de tarefas, para cada equipamento, que vai desde o próprio edifício (cobertura, paredes, pisos, etc) até à simples fita métrica existente no piso de fábrica. Imagine o que seria um paciente chegar ao serviço de urgência e os médicos precisarem de análises clínicas para saber se esta pessoa recebeu, e há quanto tempo, determinada vacina… poderias ser tu, e correrias risco de vida enquanto esse resultado não fosse claro; felizmente hoje temos a nossa vacinação informatizada, e em poucos segundos a informação está disponível. Um bom sistema informático e software especializado, bem implementado, faz milagres na gestão global da manutenção dos equipamentos.
A Manutenção Preditiva está a evoluir muito nos últimos tempos, com o auxílio da evolução que existe nos sensores e softwares combinados. Vê o exemplo de várias marcas automóveis que te dão uma previsão de manutenção aos 30mil km (por exemplo), e o mesmo modelo, vendido num concessionário da ilha da Madeira, ou na cidade de Évora, vai alertar o condutor para a sua manutenção com quilometragem completamente diferente, pois vai depender das condições de utilização de cada exemplar, e por consequência da constante análise e monitorização dos vários componentes, num caso pode alertar para intervenção aos 25mil km, e noutro aos 35mil km. Ou seja, até num equipamento industrial, vamos parar a produção quando fizer sentido e for realmente necessário, e não porque todas aquelas máquinas param após aquelas horas de trabalho. Esta forma de planear a manutenção, está a provocar mais poupança e mais produtividade, seja pelo prolongamento de algumas intervenções, seja pela substituição atempada de algum componente que ficou perto do colapso por carga tendencialmente mais elevada.
Outro momento é quando surge “o problema”, e depois só existe a solução da Manutenção Correctiva. Aqui é quando o empresário tem de ter a consciência que a eventual poupança em “aliviar” a manutenção recomendada, pode traduzir-se num custo inimaginável, e que por vezes coloca em causa a viabilidade financeira da própria reparação. Certamente já ouviste alguém falar “num problema do motor que não compensa resolver, pois o carro não vale aquele dinheiro”; tão válido num automóvel como em qualquer outro equipamento.
Imagina o que pode um Estado poupar, em dinheiro e vidas, com manutenção planeada numa ponte onde passam milhares de carros por dia… sim, pontes, edifícios e todos os equipamentos devem ser analisados, catalogados, e com planos de intervenção associados. E já existem exemplos de pontes que foram demolidas para serem construídos novos equipamentos no mesmo local e com a mesma função, porque a reparação era demasiado onerosa para aquele exemplo.
Lembro-me de um caso simples que me aconteceu há algum tempo, em que olhar para um problema com frieza, e sabendo que podemos transformar uma manutenção correctiva em preventiva, e como este tipo de decisão poupa dinheiro à empresa. Imagina uma máquina de corte laser de chapa metálica, tem uma lente que vai ficando suja com a utilização, e naquele caso, quando o corte do material começava a ser de má qualidade, a meio de uma produção a máquina deixava mesmo de cortar, levando a paragem repentina, correctiva, consequente atraso na produção, stress no operador e em toda a cadeia de gestão, e consequências de atraso nas operações produtivas seguintes e no cumprimento de prazos de entrega com o cliente. Porque existiam registos e software de apoio à manutenção, decidi que a limpeza da lente passaria a ser preventiva e semanal (as paragens estavam a variar entre 8 a 12 dias), feita por operador (foi realizada formação para ser possível transformar uma operação de 2º nível em 1º nível), mesmo que a lente estivesse aparentemente boa para corte. Cortei completamente aquele problema, e com o tempo, foi possível até aumentar o intervalo entre paragens programadas. O ganho na produtividade, em conjunto com os ganhos colaterais (o procedimento foi implementado em todas as máquinas daquele tipo), ajudou a reduzir a equipa de manutenção em meio homem, que obviamente ficou disponível para outras tarefas que estavam a ser menosprezadas.
Os empresários que querem futuro, sabem que o planeamento e a preparação são factores chave de Sucesso na Gestão. Desenvolver e implementar um Sistema eficaz de Manutenção Global é uma das melhores decisões a tomar rapidamente.
